Kundens baggrund:
Dette store industrielle spildevandsrensningsanlæg er ansvarligt for at behandle det blandede industrielle spildevand, der genereres af snesevis af produktionsvirksomheder i parken. Det håndterer en enorm mængde slam dagligt. Efterhånden som parken udvider sig, er dets oprindelige halvautomatiske filterpresseudstyr blevet en flaskehals, der begrænser dets behandlingskapacitet og driftseffektivitet.
Kerneudfordring:
Høje driftsomkostninger: Hver filterpresse kræver en dedikeret operatør til aflæsning, og arbejdskraftomkostningerne for treholdsskift er ekstremt høje. Derudover er der problemer med "vanskeligheder med at rekruttere og fastholde medarbejdere".
Flaskehals i behandlingskapaciteten: Halvautomatisk udstyrs driftstid på én cyklus er for lang, og behandlingskapaciteten har ikke kunnet imødekomme den stigende efterspørgsel efter slam. I spidsbelastningsperioder er behandlingen ikke rettidig.
Problemer med stabilitet og standardisering: Manuel betjening fører til ustabile parametre såsom udledningscyklus og pressetryk samt betydelige udsving i filterkagens fugtindhold, hvilket påvirker de efterfølgende bortskaffelsesomkostninger og overholdelse af miljøbeskyttelse.
Arbejdsmiljøet er barskt: Arbejderne skal komme i tæt kontakt med slammet på stedet, og arbejdsforholdene er dårlige, hvilket udgør potentielle sikkerheds- og hygiejniske risici.
Løsning:
Denne fabrik har introduceret flere fuldtautomatiske filterpresser af kassetypenleveret af os. Kernekonfigurationen inkluderer:
Fuldautomatisk driftssystem: Integreret PLC-styring, der muliggør fuldautomatisk drift gennem hele processen fra presning, fremføring og presning til automatisk pladeudtrækning og automatisk aftapning.
Implementeringsresultater:
Efter at det nye udstyr blev taget i brug, opnåede det straks betydelige økonomiske og administrative fordele:
Lønomkostningerne er blevet reduceret betydeligt: Der er opnået "uovervåget" drift, der direkte erstatter 3 driftsstillinger. De årlige besparelser i lønomkostninger overstiger 250.000 yuan, og investeringsafkastperioden er kort.
Forarbejdningseffektiviteten er blevet betydeligt forbedret: Den fuldautomatiske cyklus har reduceret behandlingstiden for en enkelt batch med 35 %, og den daglige behandlingsvolumen er steget med 50 %. Dette har fuldstændigt løst problemet med kapacitetsbegrænsninger.
Bortskaffelsesomkostninger og -risici er faldet: Fugtindholdet i filterkagen er støt reduceret til under 28 %, og dens vægt og volumen er faldet. De årlige besparelser i omkostninger til transport og bortskaffelse af farligt affald overstiger 150.000 yuan.
Kundeanmeldelse:
"Denne opgradering af udstyr har været en af vores mest succesfulde investeringer. Den er ikke kun yderst omkostningseffektiv, men endnu vigtigere har den gjort det muligt for vores drift at gå ind i en ny fase af automatisering og intelligens. Nu er vores behandlingskapacitet mere garanteret, vandkvaliteten er mere stabil, og vi behøver ikke længere bekymre os om at rekruttere operatører eller sikre sikker produktion under nattevagter." – Anlæggets driftsleder
Hvordan vælger man den rigtige model?
- Hvilken væske skal der bruges filtrering?
2. Hvad er flowhastigheden?
3. Temperatur/pH-værdi?
4. Hvad er de vigtigste faste urenheder, der skal filtreres fra væsken? Hvad er deres indhold?
Vi kan komme med anbefalinger baseret på disse oplysninger.
Opslagstidspunkt: 16. september 2025