Den fuldautomatiske filterpresse af rustfrit stål i kasseform er med til at opnå et betydeligt gennembrud inden for galvanisering af spildevandsbehandling.

En stor industripark inden for galvanisering i Thailand har taget fuldautomatiske filterpresser af rustfrit stål af kassetypen ind, hvilket med succes har løst problemet med slamafvanding i ætsende stoffer og reduceret driftsomkostningerne betydeligt.
Med de stadig strengere miljøregler i Sydøstasien er spildevandsrensning i galvaniseringsindustrien blevet en afgørende del af virksomheders grønne omstilling. For nylig har en stor galvaniseringsindustripark i Thailand opnået betydelige forbedringer i korrosionsbestandighed, dehydreringseffektivitet og automatiseringsniveau ved at introducere fuldautomatiske filterpresser af rustfrit stål af kassetypen.
Udfordring: Udstyrsproblem i et meget korrosivt miljø
De originale filterpresser i denne park var lavet af almindeligt kulstofstål. De var konstant udsat for høj luftfugtighed og sure sprøjtemiljøer. Inden for blot et par måneder oplevede de alvorlig rust, svigt i filterpladens tætninger og materialesprøjt. Hyppig vedligeholdelse af udstyret var nødvendig, hvilket resulterede i høje vedligeholdelsesomkostninger; fugtighedsindholdet i filterkagen var så højt som 75%, og de efterfølgende bortskaffelsesomkostninger forblev ekstremt høje; manuel tømning tog mere end 40 minutter hver gang, og effektiviteten var meget lav.
Løsning: Helrustfrit stål kombineret med intelligent og effektivt design

Parken valgte endelig den fuldautomatiske kasseformede filterpresse i rustfrit stål. Hovedrammen, cylinderbasen, pressepladen og andre nøglekomponenter er alle lavet af rustfrit stål 304. Efter kontinuerlig drift i 9 måneder blev der ikke fundet rustpletter. Det hydrauliske system kan åbne alle filterplader samtidigt, og i kombination med det højfrekvente vibrationsudledningssystem kan den viskøse slamfilterkage automatisk falde af uden behov for manuel skrabning. Samtidig muliggør det fuldautomatiske PLC-styresystem med en engelsk betjeningsgrænseflade ubemandet drift gennem hele processen med presning, trykopretholdelse, udtrækning af plader og udledning.
Væsentlige resultater: Omkostningsreduktion, effektivitetsforbedring
Efter 6 måneders drift viste dataene, at fugtighedsindholdet i filterkagen faldt fra 75 % til 58 %, og den enkelte cyklustid blev forkortet fra 90 minutter til 55 minutter. De årlige vedligeholdelsesomkostninger faldt med 80 %. Udskiftningscyklussen for filterklud blev forlænget fra 1,5 måneder til 4,5 måneder, og arbejdsomkostningerne blev sparet med 60 %. Der blev ikke fundet synlig korrosion på udstyret, værkstedsmiljøet var rent, og medarbejdernes sikkerhed blev forbedret betydeligt.
Kundeanmeldelse
Parkens administrerende direktør udtalte: "Dette udstyr har modtaget professionel støtte gennem hele processen, fra udvælgelse, installation og idriftsættelse til personaleuddannelse. Vi planlægger at introducere den samme model af udstyr i en anden filialfabrik i fremtiden."